Nuevo Ford Focus, forjado a fuego y láser

noviembre 5, 2018

El Nuevo Focus se fabrica con una versión totalmente automatizada que moderniza las antiguas técnicas de herrería, utilizando hornos, robots y láser para fabricar piezas que ayudan a mantener la seguridad de los conductores y pasajeros.

Hace apenas unos días se revelaron las técnicas vanguardistas utilizadas para la fabricación de los nuevos vehículos Ford y, a la vista de las novedades, los operarios de las plantas de montaje bien podrían tener la distinción de caballeros jedi. Ford convierte el conformado en caliente, que antaño se usaba en la Edad Media para proteger a los caballeros con armadura de los golpes de sus rivales, en un proceso totalmente automatizado. Éste conforma y corta piezas del automóvil esenciales para la protección de conductores y pasajeros, utilizando hornos gigantes, robots y láser a 3.000° C.

“Estamos innovando sobre técnicas utilizadas para reforzar el acero desde hace miles de años, incorporando materiales modernos y automatización para acelerar y refinar el proceso de conformado en caliente”, cuenta Dale Wishnousky, vicepresidente de fabricación de Ford Europa.

 

Nuevo Focus, ‘el Iron Man de los automóviles’

El acero al boro, que antes se utilizaba para construir armaduras y ahora se emplea en los rascacielos, sirve también para reforzar el nuevo Ford Focus. Utilizado dentro de la célula de seguridad, el uso del boro ayuda a crear un espacio de supervivencia en caso de accidente. Asimismo, logra una mejora de hasta el 40 por ciento en la capacidad del coche para soportar choques frontales. Estas particularidades bien le han valido al Focus para conseguir la máxima calificación de seguridad, las cinco estrellas Euro NCAP“La célula de seguridad de acero al boro resultante ayuda a hacer del nuevo Focus uno de nuestros vehículos más seguros”, afirmaba Wishnousky.

El proceso de fabricación del ‘Iron Man de la automoción’ debe estar a la altura de un superhéroe de Marvel. Así, las piezas de acero conformadas en caliente se someten a temperaturas de hasta 930° C, se descargan mediante robots en una prensa hidráulica que tiene una fuerza de cierre de hasta 1.150 toneladas y se conforman y enfrían en tan sólo tres segundos. El acero al boro es tan fuerte que se utiliza un rayo láser más caliente que la lava para cortar con precisión cada pieza en su forma final. Es en Saarlouis (Alemania) donde la línea de conformado en caliente está totalmente integrada en la planta de montaje.