Un universo virtual para que los Atletas Industriales de Ford trabajen sin riesgo de lesión

julio 23, 2015

En las fábricas de automóviles el trabajo diario puede suponer un esfuerzo físico diario realmente exigente. Las líneas de producción y los métodos de ensamblaje hacen que los operarios tengan unos ritmos y dinámicas que pueden pasar factura. Desde 2003 Ford ha conseguido reducir en un 70% el número de lesiones entre sus más de 50.000 Atletas Industriales en USA y el resto del mundo. Estos e ha conseguido gracias a la tecnología ergonómica, la ayuda en el manejo de objetos pesados y el rediseño de puestos de trabajo, entre otros innovadores aspectos.

Para llevar acabo esta mejora sustancial en los métodos laborales, los expertos en fabricación virtual de Ford han estudiado previamente cómo es todo el proceso de elaboración de los vehículos. Han podido comprobar previamente cómo de factible es la elaboración de cualquier diseño de automóvil, y cómo afectaría en la vida real a la seguridad y salud de los trabajadores en las líneas de producción.

Allison Stephens, Directora Técnica para el Ensamblaje Ergonómico de Ford, nos aclara cómo se ha llevado a cabo: “En Ford nos referimos a los trabajadores de nuestras líneas de ensamblaje como Atletas Industriales debido a la naturaleza de su oficio. Hemos tomado decisiones acertadas gracias a las pruebas sobre ergonomía realizadas, encaminadas a hacer el proceso de producción del vehículo más seguro, lo que ha permitido una mayor protección para los empleados”.

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Un mundo virtual para ayudar al mundo real

El equipo de ergonomistas de Ford, que dirige Allison, realizan más de 900 evaluaciones virtuales sobre el método de ensamblaje de cada coche, antes de que su proceso de producción se ponga en marcha. Esto otorga una seguridad inédita hasta ahora para los trabajadores, porque se eliminan y prevén riesgos. Para lograrlo se utilizan tres herramientas:

  • Captura de movimientos corporales. Una técnica similar a la de los deportistas de élite, que graba más de 5.000 puntos de cada profesional, para evaluar la fuerza, estrés y desequilibrios de las diferentes partes del cuerpo.
  • Impresiones 3D. Llevan a un plano real apreciaciones poco claras de la simulación virtual. Así por ejemplo se puede comprobar la separación de las manos en los procesos de ensamblaje.
  • Realidad virtual inmersiva. Se graba con 23 cámaras las futuras estaciones de trabajo, para sacar conclusiones sobre las exigencias y características de cada tarea.

Gracias a este Programa de Manufacturación Virtual, se han reducido en un 90% los movimientos que pueden producir sobrecargas, y se han mejorado los movimientos manuales para la instalación de piezas. Más de 100 vehículos a nivel global ya se han beneficiado de estas técnicas, incluidos nuevos modelos como Mustang, Edge, F-150 o el Explorer que llegará en 2016.

El objetivo de toda esta inversión en tecnologías de prevención de riesgos laborales lo resume muy bien Michael Torolski, director ejecutivo de Ford e Ingeniero en Operaciones de Fabricación: “Queremos dotar de un ambiente de trabajo sano, seguro y productivo a nuestras líneas de producción a nivel internacional”.